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Schulungsübersicht
1. Einführung in die Qualitätsgrundwerkzeuge
- Überblick über die Qualitätsgrundwerkzeuge in der Automobilindustrie
- Zweck und Bedeutung der Qualitätsgrundwerkzeuge
- Beziehung zwischen den Qualitätsgrundwerkzeugen und qualitätsrelevanten Standards der Automobilbranche
- Einblick in:
- Advanced Product Quality Planning (APQP)
- Production Part Approval Process (PPAP)
- Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
- Statistical Process Control (SPC)
- Measurement Systems Analysis (MSA)
- Wie die Qualitätsgrundwerkzeuge ein präventives Qualitätsmanagement unterstützen
2. Advanced Product Quality Planning (APQP)
2.1 Grundlagen von APQP
- Zweck und Ziele von APQP
- Produkt- und Prozessentwicklungszyklus
- Kundenanforderungen sowie Qualitätserwartungen
- Globale Teamarbeit als zentraler Ansatz
2.2 Phasen des APQP-Prozesses
- Phase 1: Planung und Programmdefinition
- Phase 2: Produktkonstruktion und Entwicklung
- Phase 3: Prozessgestaltung und -entwicklung
- Phase 4: Validierung von Produkt und Prozess
- Phase 5: Feedback, Bewertung sowie Gegenmaßnahmen
2.3 Praktische Anwendung von APQP
- Erstellung eines APQP-Projektplans
- Identifizierung zentraler Meilensteine
- Risikomanagement während der Produktentwicklung
- Verknüpfung von APQP-Aktivitäten mit Kundenanforderungen
3. Production Part Approval Process (PPAP)
3.1 Überblick über PPAP
- Zweck des PPAP-Prozesses
- Einsatzbereiche von PPAP
- Erwartungen hinsichtlich Kundenfreigaben
- PPAP-Stufen und Anforderungen an die Dokumentation
3.2 Dokumentation im PPAP-Prozess
- Einordnung der wichtigsten PPAP-Elemente:
- Konstruktionsunterlagen
- Dokumentation zu Änderungen im Konstruktionsprozess
- Flussdiagramme der Produktion
- Kontrollpläne
- Analyse des Messsystems
- Ergebnisse der Abmessungsprüfungen
- Testergebnisse hinsichtlich Materialeigenschaften und Leistung
- Erste Ergebnisse zur Prozessanalyse
3.3 Umsetzung von PPAP
- Erstellung der erforderlichen PPAP-Pakete
- Prüfung eingereichter Unterlagen durch den Kunden
- Häufige Herausforderungen bei PPAP-Implementierungen
- Aufrechterhaltung der Compliance im Rahmen von PPAP
4. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
4.1 Grundlagen von FMEA
- Aufgabe der Fehler-Möglichkeits- und Einflussanalyse
- Vergleich zwischen präventiven und detektiven Ansätzen
- Arten von FMEA:
- Design-FMEA (DFMEA)
- Prozess-FMEA (PFMEA)
4.2 Durchführung einer FMEA-Analyse
- Ermittlung potenzieller Fehlermöglichkeiten
- Ursachen und Auswirkungen verstehen
- Einschätzung folgender Faktoren:
- Ausmaß des Risikos
- Wahrscheinlichkeit des Eintretens
- Möglichkeit zur Erkennung des Fehlers
- Risikopriorisierung vornehmen
- Entwicklung geeigneter Präventions- und Abhilfemaßnahmen
4.3 Praktische Übungen zur FMEA-Anwendung
- Erstellung eines vereinfachten FMEA-Beispiels
- Analyse relevanter Risiken in der Produktion
- Ausarbeitung von Verbesserungsmaßnahmen
5. Statistical Process Control (SPC)
5.1 Grundlagen des statistischen Prozesskontrollensystems
- Zweck der statistischen Prozesskontrolle
- Grundkonzepte der Schwankungsursachen:
- Schwankungen durch systemische Ursachen
- Abweichungen infolge spezieller Faktoren
- Prozessstabilität und Leistungsfähigkeit verstehen
5.2 Werkzeuge und Techniken der SPC
- Steuerung von Prozessen durch Kontrollkarten:
- X-bar- und R-Karten
- Einzelwert- sowie Bewegungsbereichskarten
- Kontrollkarten für qualitätsbezogene Merkmale
- Analyse der Prozesseffizienz mittels Kennzahlen:
- Cp-Wert
- Cpk-Wert
- Auswertung und Interpretation der SPC-Ergebnisse
5.3 Einsatz von SPC in der Fertigung
- Bestimmung relevanter Prozessparameter zur Überwachung
- Einführung geeigneter Steuerungsgrenzen
- Reaktion bei außerhalb der Grenzen liegenden Ergebnissen
- Durchführung kontinuierlicher Prozessverbesserungen
6. Measurement Systems Analysis (MSA)
6.1 Grundlagen der Messsystemanalyse
- Bedeutung präziser Messungen<
- Hauptursachen für Abweichungen bei Messungen<
- Forderungen an ein zuverlässiges Messsystem<
6.2 Gage R&R (Reproduzierbarkeit und Wiederholbarkeit von Messgeräten)
- Unterschied zwischen Reproduzierbarkeit und Wiederholbarkeit<
- Durchführung geeigneter Gage-R&R-Untersuchungen<
- Auswertung der Ergebnisse<
- Optimierung vorhandener Messsysteme<
6.3 Praktische Anwendung von MSA<
- Einschätzung der Genauigkeit von Messgeräten<
- Ermittlung bestehender Messprobleme<
- Auswahl angemessener Methoden zur Erfassung und Analyse von Daten<
7. Integration der Qualitätsgrundwerkzeuge in das Qualitätsmanagementsystem<
- Verknüpfung der Qualitätsgrundwerkzeuge mit allgemeinen Qualitätsprozessen<
- Förderung kontinuierlicher Verbesserungen<
- Nutzung der Werkzeuge über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg<
- Globale Zusammenarbeit zwischen Abteilungen<
- Steuerung der Qualität in Zuliefererprozessen<
- Dokumentation und Rückverfolgbarkeit gewährleisten<
- Entwicklung einer präventionsorientierten Qualitätskultur<
8. Praktisches Workshop-Einzelteil sowie Zusammenfassung<
- Einsatz der Qualitätsgrundwerkzeuge anhand eines realistischen Fallbeispiels aus der Produktion<
- Erstellung folgender Unterlagen:
- Übersichtlicher APQP-Plan<
- Vereinfachte Prozess-FMEA-Darstellung<
- Geeigneter Kontrollplan<
- SPC-Analyse-Ergebnisse<
- Auswertung der Messsystemanalyse<
- Zusammenhang zwischen den einzelnen Werkzeugen verstehen<
- Häufige Herausforderungen bei deren praktischer Umsetzung<
- Fragen- und Antwort-Runde<
- Weitere Schritte für Qualitätsingenieure<
Voraussetzungen
- Grundsätzliche Kenntnisse von Qualitätsmanagementsystemen
- Bekanntheit mit Fertigungsprozessen und -umgebungen
Zielgruppe
- Qualitätsingenieure
- Prozessingenieure
7 Stunden
